2、改造方案的制定及实施过程

在不破坏设备原再生产模式的基础上，对其进行改造综合分析，经研究，主要改造部分有：操作程序的复制修改；进口分瓶装置的调整和理瓶装置的改造：热通道两侧通风系统的改造；热通道出口冷却系统及热通道链条的变频改造等。现把改造项目分述如下

2.1操作程序的复制修改

首先对原有的操作模式程序进行复制，在复制的操作模式程序内进行部分参数的修改。至少有20多个参数需要修改，有的参数需要多次修改。比如：低膜进给长度参数、塑膜进给总长度参数及分瓶系统的给瓶时间参数等，所以在修改时耍反复进行试验，才可达到3×3瓶／包的塑包形式。

2.2进口分瓶装置的调整和理瓶装置的改造

在设备进口部分，分瓶装置分瓶时间的长短对进给瓶的数量起着决定性的作用。由于原有进瓶模式为2x4．瓶子的纵向进给数量为2行．改造的进瓶模式为3x3．瓶子的纵向进给数量为3行，相差一个瓶子位( 75mm)．需对进给分瓶装置进行相应调整。在对原有操作模式程序参数进行调整后，还需对分瓶装置的机械部分进行相应的滞后调整。另外，理瓶装置由于3x3的塑包形式较原有的2x4塑包形式在进瓶横向宽度上减少了列．则需把理瓶装置的理瓶分割块两侧分别加宽30mm．同时需理瓶装置两侧的护栏向内侧调整30-35mm。

该设备热通道内热风的流向和流量在设计上存在一定的缺陷——热收缩通道内厢体两侧的热风流量过于均匀，热风从厢体两侧给塑包加热，这样不符合塑膜的热收缩原理，使得通过热收编通道的塑包不能完全收缩，达不到预期效果。经过分析认为，加热厢体两侧的热风主要应从厢体两侧的下部和通道金属网带的底部把热风送给塑膜，使塑膜达到完全受热效果。所以，首先应将热收缩通道厢体两侧上部及中部起反作用的风道孔进行封堵；其次应在金属网带底部原有风道孔的基础上再增加一些风道孔，同时在进热风口处加装相虚长度的l20°角的辅助导风板，把底部的热风直接导向塑包的中下部，以提高塑包的收缩效果。

2 4热收缩通道出口加装冷却系统

在热收缩埔道出口处，没有任何冷却设施．而是直接把没有完全收缩好的塑包通过10米长的塑料链板带，输送到装卸现场．，塑膜在输送过程中．由于只靠自然环境冷却．在塑包到达装卸现场时，塑膜还没有完全冷却收缩，导致塑包在装卸过程中破损率较高。为此，应在热收缩通道出口输送带上部加装塑包冷却装置。一是在热收缩通道出口部位的上方加装两组（6个250w）冷却风扇，用来提高塑包的瞬间冷却速度；二是在10米塑料链板输送带前端的上部加装3米长的一段冷媒制冷通道，用来提高塑包的制冷收缩及粘和效果。通过实践证明．塑膜的收缩效果有了明显的改善。

2.5热收缩通道链条速度的变频改造

    该设备热收缩通道链条的理论设计速度是接收缩通道的加热温度为200℃时链条单列40包／分钟设计的，并且不具有降速调节的功能、在实际运过程中，其运行速度为30包／分钟，按理论计算其热收缩通道的温度可以做相应的下调，可是热收缩通道的温度下调以后就不能实现预期的塑包收缩效果。萁原因是热收缩通道链条速度太快．致使塑包经过热通道的时间太短。